Il test pilota sull'idrogeno segna una pietra miliare per la produzione di acciaio verde / Hydrogen Pilot Test Marks Milestone For Green Steel Production

 Il test pilota sull'idrogeno segna una pietra miliare per la produzione di acciaio verde / Hydrogen Pilot Test Marks Milestone For Green Steel Production

Segnalato dal Dott. Giuseppe Cotellessa / Reported by Dr. Giuseppe Cotellessa

Un consorzio internazionale guidato dall'Istituto federale per la ricerca e la sperimentazione sui materiali (BAM) ha completato il primo test pilota su scala industriale di un processo a base di idrogeno progettato per decarbonizzare la produzione di acciaio, segnando un significativo passo avanti per la produzione di acciaio verde.

Il progetto SuSteelAG ha convertito con successo 80 tonnellate di minerale di ferro australiano in ferro ridotto direttamente (DRI) utilizzando un forno rotante ad idrogeno alimentato elettricamente in Namibia.

Un nuovo approccio alla decarbonizzazione dell'acciaio

Avviata nel 2025, SuSteelAG si propone di sviluppare un processo di riduzione diretta a base di idrogeno, in grado di utilizzare minerali di ferro di qualità inferiore, ampliando così la base di risorse disponibili per una produzione di acciaio ad impatto climatico zero. L'industria siderurgica è attualmente responsabile di circa il sette per cento delle emissioni globali di CO₂, il che rende la sua trasformazione un elemento chiave della transizione energetica.

Finora, la produzione di acciaio ad impatto climatico zero si è basata su minerali di alta qualità con un contenuto di ferro intorno al 70%, che sono sia scarsi che costosi. I processi esistenti richiedono inoltre forni a pozzo e pellettizzazione ad alta intensità energetica. L'approccio di SuSteelAG mira a superare questi limiti.

Primo test su scala industriale in Namibia

All'inizio di aprile 2026, il minerale di ferro australiano non trattato, con un contenuto di ferro di circa il 56%, è stato trasformato in DRI (Direct Rail Induced, ferro ridotto direttamente) presso il sito di Oshivela, in Namibia, dove il partner del progetto HyIron Green Technologies gestisce un innovativo forno rotante ad idrogeno. Il minerale è stato fornito da Fortescue, un altro partner di SuSteelAG, mentre il produttore tedesco di forni TS Elino GmbH ha progettato e costruito il forno.

In precedenza, BAM aveva condotto approfondite ricerche in laboratorio per determinare i parametri operativi ottimali. Grazie a questi risultati, l'impianto di Oshivela ha raggiunto un processo di raffinazione del minerale ad impatto climatico zero, con una capacità produttiva di circa cinque tonnellate all'ora.

Christian Adam di BAM, coordinatore del consorzio, ha dichiarato: “Abbiamo raggiunto una scala di grande rilevanza per la produzione industriale e dimostrato che la riduzione diretta a base di idrogeno di minerali di qualità inferiore può essere realizzata in modo economicamente vantaggioso: un passo essenziale per accelerare la produzione di acciaio verde in Germania e non solo. Ciò significa anche che la produzione di acciaio verde non deve essere limitata dalla scarsa disponibilità di minerali di alta qualità.”

Prossimi passi nella catena del valore

Il ferro raffinato verrà poi spedito in Germania, dove la Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH valuterà come integrarlo nei processi industriali esistenti per produrre acciaio ecocompatibile destinato ad applicazioni come la produzione automobilistica. L'Università RWTH di Aquisgrana studierà come ottimizzare ulteriormente i minerali australiani di qualità inferiore per la riduzione diretta.

Una collaborazione tra tre continenti

Il consorzio SuSteelAG comprende HyIron GmbH, Fraunhofer IST, Fraunhofer IKTS, Heidelberg Manufacturing Deutschland GmbH e HANSAPORT, oltre ai partner già coinvolti. Il progetto è finanziato con circa 4,5 milioni di euro nell'ambito del 7° Programma di ricerca energetica del Ministero federale tedesco per la ricerca, la tecnologia e lo spazio. Il forno rotante per la produzione di idrogeno in Namibia ha ricevuto il sostegno del Ministero federale tedesco per l'economia e l'energia.

Il successo del progetto pilota pone le basi per una catena del valore sostenibile che collega Australia, Namibia e Germania, dalla produzione e raffinazione del minerale alla creazione di acciaio verde.

ENGLISH

An international consortium led by the Federal Institute for Materials Research and Testing (BAM) has completed the first industrial‑scale pilot test of a hydrogen‑based process designed to decarbonise steelmaking, marking a significant step forward for green steel production.

The SuSteelAG project successfully converted 80 tonnes of Australian iron ore into direct reduced iron (DRI) using an electrically powered hydrogen rotary kiln in Namibia.

A New Approach To Decarbonising Steel

Launched in 2025, SuSteelAG aims to develop a hydrogen‑based direct reduction process capable of using lower‑grade iron ores, expanding the resource base available for climate‑neutral steelmaking. The steel industry currently accounts for around seven per cent of global CO₂ emissions, making its transformation a key component of the energy transition.

Until now, climate‑neutral steel production has relied on premium ores with iron content of around 70 per cent, which are both scarce and costly. Existing processes also require shaft furnaces and energy‑intensive pelletising. The SuSteelAG approach seeks to overcome these limitations.

First Industrial‑Scale Test In Namibia

In early April 2026, untreated Australian iron ore with an iron content of roughly 56 per cent was processed into DRI at the Oshivela site in Namibia, where project partner HyIron Green Technologies operates an innovative hydrogen rotary kiln. The ore was supplied by Fortescue, another SuSteelAG partner, while German furnace manufacturer TS Elino GmbH designed and built the kiln.

BAM had previously conducted extensive laboratory‑scale research to determine optimal operating parameters. Using these findings, the Oshivela plant achieved climate‑neutral refinement of the ore at a throughput of around five tonnes per hour.

Christian Adam of BAM, who coordinates the consortium, said: “We have now reached a scale that is highly relevant for industrial production and demonstrated that hydrogen based direct reduction of lower grade ores can be operated economically – an essential step toward accelerating green steel production in Germany and beyond. This also means that green steel production need not be constrained by the limited availability of premium ores.”

Next Steps In The Value Chain

The refined iron will next be shipped to Germany, where Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH will assess how it can be integrated into existing industrial processes to produce climate‑friendly steel for applications such as automotive manufacturing. RWTH Aachen University will investigate how lower‑grade Australian ores can be further optimised for direct reduction.

A Three‑Continent Collaboration

The SuSteelAG consortium includes HyIron GmbH, Fraunhofer IST, Fraunhofer IKTS, Heidelberg Manufacturing Deutschland GmbH and HANSAPORT, alongside the partners already involved. The project is funded with approximately €4.5 million under the German Federal Ministry of Research, Technology and Space’s 7th Energy Research Programme. The hydrogen rotary kiln in Namibia received support from the German Federal Ministry for Economic Affairs and Energy.

The successful pilot test establishes the foundation for a sustainable value chain linking Australia, Namibia and Germany—from ore production and refinement to the creation of green steel.

Da:

https://www.eurekamagazine.co.uk/content/news/hydrogen-pilot-test-marks-milestone-for-green-steel-production?utm_source=content_recommendation&utm_medium=blueconic